脫硫方案工藝系統總說明

 　　脫硫方案

　　6.1、工藝系統總說明

　　根據有關設計參數及積水規范要求，我方制定了本項目的技術方案，方案包括原有吸收塔的改造以及與整個脫硫系統的對接。

　　鍋爐原煙氣從水平煙道引出，進入吸收塔。塔內煙氣上升，與噴淋下來的吸收劑漿液逆向接觸洗滌，煙氣中的SO2與石灰石漿液發生化學反應，生成石膏，匯于吸收塔下部的漿池。再用石膏漿液排出泵送入石膏處理系統進行脫水處理。

　　脫硫后的煙氣經三級高效除霧器除去攜帶的微小液滴后，進入主體煙道達標排放。

　　6.2、脫硫系統工藝

　　1.脫硫系統設計原則

　　FGD工藝系統主要由堿液制備系統、煙氣系統、SO2吸收系統、漿液排放與回收系統、脫水系統、廢水排放系統、FGD裝置用水系統等組成。工藝系統設計原則包括：

　　(1) 脫硫工藝采用石灰石-石膏法濕法脫硫，采用三爐一塔。

　　(2) 煙氣脫硫裝置應能在鍋爐穩燃負荷工況(40%BMCR)和BMCR工況之間的任何負荷持續安全運行。煙氣脫硫裝置的負荷變化速度應與鍋爐負荷變化率相適應。

　　鍋爐負荷連續變化率如下：

　　40%～99% 不低于5% BMCR/min

　　(3) 設計脫硫率≥99%，保證效率為≥98.7%。

　　(4) 脫硫裝置脫硫副產石膏純度≥90%，脫硫副產石膏純自由水份<4%。

　　(5) 對原系統PLC進行增容改造。

　　(6) FGD系統可用率≥98%。

　　6.3、工藝系統說明

　　1.漿液制備系統。

　　2.煙氣系統

　　2.1煙道

　　煙道采用碳鋼制作。

　　煙道根據可能發生的最差運行條件(例如：溫度、壓力、流量、污染物含量等)進行設計。

　　煙道設計能夠承受如下負荷：煙道自重、風雪負荷、地震負荷、灰塵積累、內襯和保溫的重量等。

　　煙道最小壁厚按6mm設計，并考慮一定的腐蝕余量。煙道內煙氣流速不能超過15m/s。

　　煙道能夠承受負壓±5000Pa，并保證99%的氣密性。

　　煙道具有氣密性的雙面焊接結構，所有非法蘭連接的接口都進行連續焊接。

　　煙道的布置能確保冷凝液的排放，沒有水或冷凝液的聚積。煙道要提供低位點的排水和預防冷凝液的聚積措施，任何情況下膨脹節和擋板都不能布置在低位點。

　　煙道外部充分加固和支撐，防止顫動和震動，加設膨脹節，設計滿足在各種煙氣溫度和壓力下能提供穩定的運行。

　　所有不可能接觸到低溫飽和煙氣冷凝液或從吸收塔帶來的霧氣和液滴的煙道，用碳鋼制作;其余可能接觸腐蝕環境采用玻璃鋼內襯。煙道(從檔板到煙囪)采用內襯(防腐材料名稱)能夠長時間耐受160℃煙氣。脫硫裝置入口煙道充分考慮煙氣在此處的溫度和濕度變化而可能造成的腐蝕。

　　為了減少煙道中的冷凝液以及伴隨的腐蝕問題，同時也為了延長內襯的使用壽命，所有煙道和膨脹節，包括現有煙道的接入，都進行保溫。保溫采用巖棉加彩鋼板保溫，巖棉厚度不低于80mm，彩鋼板厚度不低于0.5mm。

　　煙道系統的設計盡可能降低煙氣的阻力，避免出現急彎，必要時設置導流板，煙道上設置足夠數量的膨脹節(伸縮節)，煙道布置、形狀、內部件(如導流板和轉彎處導向板)等均進行優化設計。

　　所有需防腐保護的煙道僅采用外部加強筋，沒有內部加強筋或支撐。煙道外部加強筋統一間隔排列。加強筋使用統一的規格尺寸或盡量減少加強筋的規格尺寸，以便使敷設在加強筋上的保溫層易于安裝，并且增加外層美觀，加強筋的布置要防止積水。

　　煙氣系統的設計考慮灰塵在煙道中的沉積，為便于檢修及清灰，所有煙道在適當位置配有足夠數量和大小的人孔門和清灰孔，以便于煙道(包括膨脹節和擋板門)的維修和檢查以及清除積灰。人孔門與煙道壁分開保溫，以便于開啟。

　　3.二氧化硫吸收系統

　　鍋爐煙氣通過煙氣系統進入脫硫塔。吸收塔采用噴淋空塔，在吸收塔內循環漿液從上往下與煙氣進行逆向接觸以脫除二氧化硫及其他可溶性污染物，脫硫后濕煙氣經吸收塔頂部除霧器去除大部分液滴后從凈煙道送至混凝土煙囪排放。

　　循環系統采用單元制，每個噴淋層配一臺循環泵，根據塔出口煙氣SO2濃度和煙氣量以及鍋爐負荷確定循環泵運行數量，進而控制塔體噴淋量。

　　脫硫后反應得到亞硫酸鈣產物，亞硫酸鈣沉淀速度慢，容易造成堵塞，在沉淀前及時將亞硫酸鈣氧化為硫酸鈣，硫酸鈣結晶生成二水硫酸鈣，得到石膏產物。

　　3.1吸收塔

　　脫硫塔體為脫硫的核心設備，設計計算保證煙氣流速約3.5~4m米/秒。本工程新建1座吸收塔，保證吸收塔達到SO2≤35mg/Nm³、粉塵≤10mg/Nm³的排放要求。

　　本工程吸收塔總體設置采用托盤+噴淋+超凈管束除霧器的方案。